АБЗ

Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации

Ростовский государственный строительный университет

Курсовой проект по дисциплине

Производственные предприятия транспортных сооружений

АБЗ

Расчетно-пояснительная записка

111774 РПЗ

Выполнил студент группы Д-327

Стрижачук А. В.

Руководитель:

Литвинова Л. А.

Заведующий кафедры:

Илиополов С. К.

Ростов-на-Дону

1999 г.

Исходные данные.

Длина участка строительства 10

Ширина проезжей части 7

Толщина асфальтобетона 0,1

Тип асфальтобетона В

Плотность асфальтобетона 2

Число смен 1

Продолжительность работ 4

Длина транспортировки 11

Удельное сопротивление стали 0,12∙10-4 Ом∙м

Содержание:

Климатическая характеристика района……………………………………………………………………………….. 4

1. Обоснование размещения АБЗ………………………………………………………………………………………. 5

1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки……. 5

1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования…………………………………. 5

2. Режим работы завода и его производительность……………………………………………………………. 5

2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч…………………………………………………………………………………………………… 5

2.2. Расчет расхода материалов………………………………………………………………………………………………………………………….. 6

3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ……………………………. 7

3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки…………………………………………………………………….. 7

3.2. Длина фронта разгрузки L, м…………………………………………………………………………………………………………………………… 7

4. Склады минеральных материалов…………………………………………………………………………………. 7

4.1. Расчет щебеночных штабелей……………………………………………………………………………………………………………………….. 7

4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров…………………………………………………………………………………………………………. 7

4.3. Выбор типа бульдозера………………………………………………………………………………………………………………………………….. 8

5. Битумохранилище…………………………………………………………………………………………………………. 9

5.1. Расчет размеров битумохранилища……………………………………………………………………………………………………………… 9

5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч………………………….. 9

5.3. Расчет электрической системы подогрева………………………………………………………………………………………………… 10

6. Определение количества битумоплавильных установок………………………………………………. 11

6.1. Часовая производительность котла ПК, м3 /ч……………………………………………………………………………………………… 11

6.2. Расчет количества котлов…………………………………………………………………………………………………………………………… 11

7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка……………………………….. 11

7.1. Расчет вместимости силоса в склад…………………………………………………………………………………………………………… 12

7.2. Расчет пневмотранспортной системы………………………………………………………………………………………………………. 12

8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде………………………………. 16

8.1. Расчет потребного количества электроэнергии……………………………………………………………………………………….. 16

8.2. Определение общего расхода воды……………………………………………………………………………………………………………… 16

8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3 /ч…………………… 16

8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м………………………………………………………………………. 16

9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума…………………………… 17

Литература. ……………………………………………………………………………………………………………………….. 18

Климатическая характеристика района.

Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне – зоне со значительным увлажнением грунтов в отдельные периоды годы. Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического графика (рис 1.1).

Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца (июля) составляет +18,4˚С; зимы холодные со среднесуточной температурой наиболее холодного месяца (января) -19,2˚С. Отрицательные температуры воздуха бывают с ноября по март, а расчетная длительность периода отрицательных температур Т=179 сут.

Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38˚С, минимум -55˚С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93˚С. Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне (13,2˚С), а максимальная в феврале (30,2˚С).

За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму высота снежного покрова составляет 51 см, а число дней со снежным покровом до 162 сут (период 03.11 – 13.04).

Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-восточного и юго-западного направлений. Летом преобладают ветры южного и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь равна 3,41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь – 6,8 м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за июль – 4,4 м/с.

1. Обоснование размещения АБЗ.

Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей, так как все дорожно-строительные материалы будут доставляться по ним.

1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки.

Необходимо сравнить время остывания смеси t1 , ч, со временем ее доставки к месту укладки t2 , ч (t1 ≥t2 ).

где G – количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555, G=4500 кг;

ССМ – теплоемкость горячей смеси, ССМ =1,1 кДж/(кг∙˚С);

F – площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2 ;

h – коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2 ∙ч∙˚С);

ТАБЗ – температура смеси при отправке с АБЗ, ˚С;

ТСМ – температура смеси при ее укладке, ˚С;

ТВ – температура воздуха, ˚С.

где L – дальность транспортировки, км;

v – скорость движения самосвала, v =40…60 км/ч.

1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования.

Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ размещают с подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе 500 м от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰, обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования площади должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки – не менее 0,4. Уровень грунтовых вод – не выше 4 м.

При размещении зданий и сооружений на территории завода следует учитывать следующее:

1. Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует размещать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям;

2. Здания и сооружения вспомогательного производства должны располагаться в зоне цехов основного производства;

3. Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального использования железнодорожных и других подъездных путей для погрузочных, разгрузочных операций и обеспечения подачи материала к основным цехам кратчайшим путем;

4. Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП;

5. При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее 12х12 м для разворота автомобилей.

2. Режим работы завода и его производительность.

2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч.

Где П – необходимое количество асфальтобетонной смеси, т;

Ф – плановый фонд времени.

где 8 ч – продолжительность смены;

n – количество смен;

22,3 – число рабочих дней в месяце;

m – количество месяцев укладки смеси;

0,9 – коэффициент использования оборудования в течение смены;

0,9 – коэффициент использования оборудования в течении m месяцев.

где k – коэффициент, учитывающий неравномерный расход смеси, k=1,1…1,5;

F – площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2 , F=10000∙7=70000 м2 ;

h – толщина укладки асфальтобетонной смеси, м;

ρ – плотность смеси, ρ=2,0…2,4 т/м3 .

Полученное значение округляем до целого числа и принимаем смеситель типа ДС-617 .

2.2. Расчет расхода материалов.

Требования к материалам.

Для приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130. Щебень следует применять из естественного камня. Не допускается применение щебня из глинистых, известковых, глинисто-песчаных и глинистых сланцев. Пески применяются природные или дробленные. Минеральный порошок применяется активизированный и не активизированный. Допускается использовать в качестве минерального порошка измельченные металлургические шлаки и пылевые отходы промышленности. Активизированный минеральный порошок получают в результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих добавок, в качестве которых используются смеси состоящие из битума и ПАВ в принятом соотношении 1:1

Суточная потребность материалов:

Где 8 ч – продолжительность смены;

n – число смен;

QЧ – часовая производительность завода, т/ч (м3 /ч);

Nki – потребность в Ki компоненте на 100 т асфальтобетонной смеси.

Учитывая естественную убыль (2% для щебня, песка, битума и 0,5% для минерального порошка) получаем:

Таблица 1. Потребность АБЗ в минеральных материалах.

Материал

Единица измерения

Суточная потребность

Норма запаса, дней

Запас единовременного хранения

Щебень

м3

72,2

15

1083

Минеральный порошок

Т

24,7

15

387

Битум

Т

18,1

25

452,5

3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ.

3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки.

Где Qi – суточная потребность, т (m=V∙ρ);

k – коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2;

q – грузоподъемность вагона, т;

ρщ – плотность щебня, ρщ =1,58 т/м3 .

3.2. Длина фронта разгрузки L, м.

Где l – длина вагона, l =15 м;

n – число подач в сутки, n=1…3.

4. Склады минеральных материалов.

4.1. Расчет щебеночных штабелей.

Обычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, распределительные стенки между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами.

4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров.

На АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют ленточные и винтовые конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим 22˚. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Ширина ленты В, м, определяется по часовой производительности:

Где Q – часовая производительность, т/ч;

v – скорость движения ленты, м/с;

ρ – плотность материала, т/м3 .

Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44).

4.3. Выбор типа бульдозера.

Таблица 2. Марка бульдозера и его характеристики.

Тип и марка машины

Мощность двигателя, кВт

Отвал

Тип

Размеры, мм

Высота подъема, мм

Заглубление, мм

ДЗ-24А (Д-521А)

132

Неповоротный

3640х1480

1200

1000

Производительность ПЭ, т/ч выбранного бульдозера:

Где V – объем призмы волочения, V=0,5BH2 =0,5∙3,64∙(1,48)2 =3,987 м3 , здесь В – ширина отвала, м; Н – высота отвала, м;

kР – коэффициент разрыхления, kР = 1,05…1,35.

kПР – поправочный коэффициент к объему призмы волочения, зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а также физико-механических свойств разрабатываемого грунта, kПР =0,77;

kВ – коэффициент использования машин по времени, kВ =0,8;

ТЦ – продолжительность цикла, с;

ТЦ =tН +tРХ +tХХ +tВСП,

здесь tН – время набора материала,

где LН – длина пути набора, LН =6…10 м;

v 1 – скорость на первой передаче, v 1 =5…10 км/ч;

TРХ – время перемещения грунта, с,

где L – дальность транспортировки, м, L=20 м;

v 2 – скорость на второй передаче, v 2 =6…12 км/ч;

tХХ – время холостого хода, с,

где v 3 – скорость на третьей передаче, v 3 =7…15 км/ч;

tВСП = 20 с;→ ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;

5. Битумохранилище.

5.1. Расчет размеров битумохранилища.

Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и временные битумохранилища только закрытого типа. Битумохранилища устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками. Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены от доступа влаги как наружной, так и подземной путем устройства специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод. Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели. Наиболее перспективный способ нагрева битума – разогрев в подвижных слоях с использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища. Таким образом, битумохранилище состоит из собственно хранилища, приямка и оборудования для подогрева и передачи битума.

Значение запаса единовременного хранения битума округляем до 500, тогда средняя площадь F, м2 битумохранилища:

Где Е – емкость битумохранилища, м3 ;

h – высота слоя битума, h = 1,5…4 м.

Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и отношения длины L к ширине В битумохранилища, равного L/B = 1,5, назначаем средние значения длин Lср и Вср.

Ввиду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом:

5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч.

Где Q1 – количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, кДж/ч.

Где μ – скрытая теплота плавления битума, μ=126 кДж/кг;

G – количество подогреваемого битума, кг/ч, G = 0,1∙Qсм, где Qсм – производительность выбранного смесителя, кг/ч.

Q2 – количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч:

Где K – коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища и зеркало... битума, K = 1,1;

Сб – теплоемкость битума, Сб =1,47…1,66 кДж/(кг∙ºС);

W – содержание воды в битуме, W = 2…5%;

t1 и t2 –

Для хранилища t1 = 10ºС; t2 = 60ºС;

Для приемника t1 = 60ºС; t2 = 90ºС.

Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в битумохранилище производится в два этапа:

I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне хранилища до температуры текучести (60ºС), дно имеет уклон, битум стекает в приямок в котором установлен змеевик.

II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90ºС. Нагретый битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в битумоплавильные котлы.

5.3. Расчет электрической системы подогрева.

Потребляемая мощность Р, кВт:

В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока:

Где n

– количество блоков нагревателей, n = 3…4 шт.

Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ρ=0,12∙10-6 Ом∙м. Сечение спирали S=10∙10-6 м2 .

Мощность фазы, кВт:

Сопротивление фазы, Ом:

Где U=380 В.

Длина спирали, м:

Величина тока, А:

Плотность тока, А/мм2 :

6. Определение количества битумоплавильных установок.

6.1. Часовая производительность котла ПК, м3 /ч.

Где n – количество смен;

kВ – 0,75…0,8;

VК – геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата, м3 ;

kН – коэффициент наполнения котла, kН =0,75…0,8;

tЗ – время заполнения котла, мин:

где ПН – производительность насоса (см. таблицу 3).

Таблица 3. Тип насоса и его характеристики.

Тип насоса

Марка насоса

Производительность, л/мин.

Давление, кгс/см2

Мощность двигателя, кВт

Диаметр патрубков, мм

Передвижной

ДС-55-1

550

6

10

100/75

tН =270 мин – время выпаривания и нагрев битума до рабочей температуры;

tВ – время выгрузки битума, мин:

где ρ – объемная масса битума, ρ=1т/м3 ;

Q – часовая производительность смесителя, т/ч;

ψ – процентное содержание битума в смеси.

6.2. Расчет количества котлов.

Где ПБ – суточная потребность в битуме, т/сутки;

kП – коэффициент неравномерности потребления битума, kП =1,2.

Выбираем тип агрегата:

Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.

Тип агрегата

Рабочий объем, л

Установленная мощность, кВт

Расход топлива, кг/ч

Производи-тельность, т/ч

Э/дв.

Э/нагр.

ДС-91

30000∙3

35,9

90

102,5

16,5

7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка.

Для подачи минерального порошка используют два вида подачи: механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу. Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить производительность труда, сохранность материала, дает возможность подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали. Недостаток – большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает компрессор с масло – и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к установке, разгрузочные устройства и системы фильтров. Для транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до 400 м. Недостаток – низкий срок службы быстроходных напорных шнеков. Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м. Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная емкость.

7.1. Расчет вместимости силоса в склад.

Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к комкованию и снижению его качества, а также к затруднению транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада ∑Vс, м3 составляет:

Где GП – масса минерального порошка;

ρП – плотность минерального порошка, ρП =1,8 т/м3 ;

kП – коэффициент учета геометрической емкости, kП =1,1…1,15.

Количество силосов рассчитывается по формуле:

где VC – вместимость одного силоса, м3 ; V=20, 30, 60, 120.

7.2. Расчет пневмотранспортной системы.

Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости принимается механическая или пневматическая система.

Для транспортирования минерального порошка можно использовать пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная производительность компрессора QК, м3 /мин, составляет:

Где QВ – расход, необходимый для обеспечения требуемой производительности пневмосистемы, м3 /мин.

Где QМ – производительность пневмосистемы, QМ = 0,21·QЧ = 0,21·34,6 = 7,3, т/ч, QЧ – часовая производительность АБЗ;

µ – коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20…50;

ρВ – плотность воздуха равная 1,2 кг/м3 .

Мощность на привод компрессора NК, кВт:

Где η=0,8 – КПД привода;

Р0 – начальное давление воздуха, Р0 =1 атм;

РК – давление, которое должен создавать компрессор, атм.

Где α=1,15…1,25;

РВ =0,3 атм;

РР =НПОЛ +1 – рабочее давление в смесительной камере подающего агрегата, атм, НПОЛ – полное сопротивление пневмотранспортной системы, атм;

Где НП – путевые потери давления в атм;

НПОД – потери давления на подъем, атм;

НВХ – потери давления на ввод минерального порошка в трубопровод, атм.

Путевые потери давления:

Где k – опытный коэффициент сопротивления:

Где v В – скорость воздуха зависит от µ; при µ=20…50 соответственно v В =12…20 м/с;

dТР – диаметр трубопровода, м:

λ – коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы:

Где ν – коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2 /с, ν=14,9·10-6 .

LПР – приведенная длина трубопроводов, м:

Где ∑l Г – сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы, м, ∑l Г =3+3+4+4+20+20=54;

∑l ПОВ – длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м, ∑l ПОВ =8·4=32 (каждое колено принимаем равным 8 м);

∑l КР – длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей. Для каждого крана принимают 8 м, ∑l КР =8·2=16;

Потери давления на подъем:

где ρ΄В – 1,8 кг/м3 – средняя плотность воздуха на вертикальном участке;

h – высота подъема материала, м. Принимается 12…15 м, в зависимости от типа асфальто-смесительной установки.

Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод:

Где χ – коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства. Для винтовых насосов следует принимать χ = 1, для пневмокамерных χ = 2;

v ВХ – скорость воздуха при вводе минерального порошка в трубопровод, м/с:

ρВХ – плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3 :

Тогда:

По формуле (29) находим NК :

На основании проведенного расчета производится подбор подающего агрегата по табл. 11 [4].

Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики.

Тип и марка насоса

Производи-тельность, м3 /ч

Дальность транспортирования, м

Расход сжатого воздуха

Диаметр трубопровода, мм

Установленная мощность, кВт

По горизонтали

По вертикали

К-2305

10

200

35

22

100

Расчет механической системы подачи минерального порошка. Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи. Подающий агрегат – шнек.

Производительность шнека QШ, т/ч составляет:

где φ – коэффициент заполнения сечения желоба, φ=0,3;

ρМ – плотность минерального порошка в насыпном виде, ρМ =1,1 т/м3 ;

DШ – диаметр шнека, принимаем 0,2 м;

t – шаг винта, t=0,5DШ =0,1 м;

n – частота вращения шнека, об/мин ;

kН – коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, kН =1.

Мощность привода шнека N, кВт определяется по формуле:

Где L -длина шнека, м L=4 м;

ω – коэффициент, характеризующий абразивность материала, для минерального порошка принимается ω=3,2;

k3 – коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3 =0,15;

VМ =t·n/60= 0,1 – скорость перемещения материала, м/с;

ωВ – коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения равным 0,08;

qМ =80·DШ =16 кг/м – погонная масса винта.

Производительность элеватора QЭ, т/ч определяется из выражения:

Где i – вместимость ковша, составляет 1,3 л;

ε – коэффициент наполнения ковшей материалом, ε=0,8;

t – шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63);

v П =1,0 м/с – скорость подъема ковшей.

Необходимая мощность привода элеватора:

Где h – высота подъема материала, м, принимается 14 м;

kК – коэффициент, учитывающий массу движущихся элементов, kК =0,6;

А=1,1 – коэффициент, учитывающий форму ковша;

С=0,65 – коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.

Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики.

Тип элеватора

Ширина ковша, мм

Вместимость ковша, л

Шаг ковшей, мм

Скорость цепи, м/с

Шаг цепи, мм

Мощность, кВт

Произво-дительность м3 /ч

ЭЦГ-200

200

2

300

0,8…1,25

100

2,0

12…18

8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.

8.1. Расчет потребного количества электроэнергии.

Потребное количество электроэнергии NЭ, кВт определяется:

Где kС – коэффициент, учитывающий потери мощности, kС =1,25…1,60;

∑РС – суммарная мощность силовых установок, кВт;

∑РВ – то же, внутреннего освещения, кВт, ∑РВ =5∙269,89+15∙318+9∙132+20∙72=8,75;

∑РН – то же, наружного освещения, кВт, ∑РН =1∙644+3∙837+5∙50=3,41;

Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12 методических указаний.

cosφ=0,75.

8.2. Определение общего расхода воды.

Общий расход воды определяется по формуле, м3 :

Где КУ =1,2;

КТ =1,1…1,6;

ВП – расход воды на производственные нужды, м3 /ч, ВП =10…30;

ВБ – расход воды на бытовые нужды, потребление, м3 /ч, ВБ =0,15…0,45.

8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3 /ч.

Расход ВПОЖ определяем по формуле:

Где qПОЖ =5…10 л/с;

Т – время заполнения резервуара, Т=24 ч.

8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м.

Где V – скорость движения воды, V=1,0…1,5 м/с.

Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0,10 м.

9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума.

Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум – органическое вяжущее, полученное путем смешивания битума с сыпучим модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность, морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом.

Назначение масла – понизить эластичность битума, что повышает его сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.

В технологическую схему приготовления модифицированного битума входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла, битума); емкость для хранения готового модифицированного битума; дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.

Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в диспергатор, где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы, а при их отсутствии в емкость.

Литература.

1. Проектирование производственных предприятий дорожного строительства: уч. пособие для ВУЗов: Высшая школа, 1975. -351 с.

2. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И. Колышев, П. П. Костин. – М.: Транспорт, 1982. -207 с.

3. Вейцман М. И., Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.: Транспорт, 1977. -104 с.

4. Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. – Ростов-на-Дону, 1972. -17 с.


Зараз ви читаєте: АБЗ