Проект зоны ТО-2


1. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1. Определение периодичности ТО и ремонта

Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО определяется на основании действующего Положения.

Пробег до ТО-1 L1 =3000 км

Пробег до ТО-2 L2 =12000 км

Пробег до КР Lкр =300000 км

Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:

K1 – коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;

K2 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

K3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

K1 =0,8;

K2 =1,00;

K3 =0,9;

;

;

;

1.2. Корректирование пробегов до ТО и КР со среднесуточным пробегом

Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО и КР должны кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей, нормативные и полученные величины сводятся в таблицу.

Таблица 1

Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Виды пробегаОбозначенияПробег, км
Нормативный, кмОткорректированный, кмПробег предшествующего вида воздействия х критПринятый к расчету
СреднесуточныйLcc380380
До ТО-1L130002160380х62280
” ТО-2L21200086402280х49120
” КРLкр ср3000002160009120х24218880

1.3. Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:

;

;

;

;

1.4. Определение количества ТО и КР за год

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:

,

Где Дэц – количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл;

Дрц – количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.

Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Дрц может быть выражена в следующем виде:

,

Где Дстр – удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега.

Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:

Кроме того, необходимо учитывать, что простой автомобиля в КР предусматривает общее количество календарных дней, вывода автомобиля из эксплуатации, а поэтому

,

Где – собственно простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;

ДТ – время на транспортирование из автохозяйства на автотранспортное предприятие.

На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля

;

По известным значениям годовой И циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :

;

Подставляя в указанную выше формулу значения И , будем иметь:

;

Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:

;

;

;

;

Где , И т. д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.

1.5. Суточная программа парка по ТО и ТР

Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:

Где Ni. Г – суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

– годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

Дрг – число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.

;

;

;

;

1.6. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР в год при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:

,

Где Ni. г – годовое число обслуживаний данного вида;

– расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида.

;

;

;

K2 =1,00;

K5 =0,85;

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%

С проведением ТО и ТР проводятся соответствующие ремонт, трудоемкость каждого составляет 15-20% от трудоемкости соответствующего вида ТО.

Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется из выражений:

Где , – соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел-ч.

Где Стр =0,15 – 0,20 – доля сопутствующего ТР зависящая от “возраста” автомобиля.

Годовая трудоемкость ТР по парку:

Где – годовой пробег парка автомобилей, км

T ТР – расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел-ч.

Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2.

1.7. Расчет годовой трудоемкости общего, поэлементного диагностирования.

Годовая трудоемкость общего (ТД-1 ) и поэлементного диагностирования (ТД-2 ) определяется из выражений:

Где – соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел-ч.

– соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;

Где – расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел-ч;

– соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2.

;

;

1.8. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении по АТП средств диагностирования определяется из выражения. При наличии постов общей диагностики (Д-1)

При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)

При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР

Где СД =0,15-0,20 – планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.

1.9. Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования

Годовая трудоемкость работ ТО при поточном методе обслуживания определится из выражений:

Где N1 , N2 – соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО;

– расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел-ч

– процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида (ТО-1, ТО-2) при поточном методе обслуживания .

1.10. Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам обслуживания

Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведение ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражений:

1.11. Распределение трудоемкости по видам работ

Таблица 2

Виды работТрудоемкость
%Чел-ч

ЕО

Уборочные8022561
Моечные205640
Итого10028201
ТО-1
Диагностические81586
Крепежные346742
Регулировочные122379
Смазочные, заправочные, очистительные244759
Электротехнические101983
По обслуживанию системы питания4793
Шинные81586
Итого19828
ТО-2
Диагностические71774
Крепежные358868
Регулировочные184561
Смазочные, заправочные, очистительные153801
Электротехнические102534
По обслуживанию системы питания123040
Шинные3760
Кузовные
Итого10025338

1.12. Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

Таблица 3

Виды работТрудоемкость
%Чел-ч

ТР

Постовые работы
Диагностические21312
Регулировочные1,5984
Разборочно-сборочные3522959
Сварочно-жестяницкие21312
Малярные53280

Итого

45,5

Участковые работы
Агрегатные1811807
Слесарно-механические127872
Электротехнические53280
Аккумуляторные1,5984
Ремонт приборов системы питания42624
Шиномонтажные1656
Вулканизационные (ремонт камер)1656
Кузнечно-рессорные31968
Медницкие21312
Сварочные1656
Жестяницкие1656
Арматурные1656
Деревообрабатывающие31968
Обойные1656
Итого54,535751

Всего ТР

100

65596

1.13. Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

Где TI – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч;

ФР. М. – годовой производительный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места:

При 6- дневной рабочей неделе

Где ТСМ – продолжительность рабочей смены, ч;

ДК. Г. – число календарных дней в году;

ДВ – число выходных дней в году;

ДП – число праздничных дней в году;

ДП. П. – число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 ч продолжительностью смены.

ТС. М. =7 ч

Таблица 4

Определение числа рабочих

Зона, отделГодовой фондТрудоемкостьКоличество рабочих

ТР

2059

65596

32

ТО-22533812
ТО-11982810
Агрегатные118076
Слесарные78724
Электротехнические32802
Ремонт приборов системы питания26241
Шиномонтажные6561
Вулканизационные6561
Кузнечно-рессорные19681
Медницкие13121
Сварочные6561
Жестяницкие6561
Арматурные6561
Деревообрабатывающие19681
Обойные6561

1.14. Определение площадей производственных отделений

Определяется из формулы:

Где – соответственно удельная площади, приходящиеся на одного и последующие рабочих;

PT – технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке.

Таблица 5

Распределение рабочих по участкам

УчасткиFP 1FP 2F уЧисло рабочих

Слесарно-механический

10

10

40

4

Кузнечно-рессорный2015201
Медницкий108101
Сварочный1510151
Агрегатный1512256
Топливной аппаратуры8581
Электротехнический105152
Малярный3015301
Обойный1510151
Шиноремонтный и шиномонтажный1510151
Аккумуляторный1510151
Деревообрабатывающий1512151
Арматурный8581
Кузовной3015301
Жестяницкий1210121

1.15. Расчет зон ТО и ТР

Такт производства определяется

Где tI – расчетная трудоемкость данного вида единицы ТО с учетом сопутствующего ТР в объеме 15-20%;

Pti – наибольшее технологическое необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену.

T пм – время перемещения автомобиля с поста на пост.

Где La – габаритная длина автомобиля;

– интервал между автомобилями 1,5 м;

– скорость перемещения автомобиля на конвейере 9 км/ч;

Режим производства определяется:

Где T см – производительность рабочей смены соответствующей зоны ТО;

С – число рабочих смен в сутки;

Nic – суточная программа по данному виду ТО.

Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО определяется:

При поточном методе обслуживания, площадь зоны ТО, участка диагностирования составит:

Где L З – длина зоны;

B З – ширина зоны.

Где – рабочая длина линии;

– расстояние от автомобиля до наружных ворот.

Где La – габаритная длина автомобиля;

П – число постов в соответствующей зоне;

– интервал и равен 1,2-2 м.

Общее число постов в зоне ТР составит:

Где T ТРГ – годовая трудоемкость постовых работ;

– коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобиля на зоны ТО;

ФЗ – эффективный годовой фонд времени работы зоны при односменной работе;

РСР – среднее число рабочих на посту;

С – число смен;

– коэффициент использования рабочего времени поста.

Площадь зоны ТО составит:

Где Fa – площадь занимаемая автомобилем в плане;

П – число постов;

K ПА – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;

Д – длина автомобиля;

Ш – ширина автомобиля.

1.16. Распределение рабочих зоны по специальностям и разрядам

Число исполнителей по каждой специальности составит:

Где ТТР’ – годовая трудоемкость ТР без работ, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2;

СТПР – доля постовых работ;

СТР – доля трудоемкости работ по ТР, приходящееся на данный агрегат.

Таблица 6

Рабочие по специальностиСТРПСТРЧисло рабочихКвалификация (разряд)
РасчетноеПринятое

Мотористы

0,38

0,425

6,43

6

4

Слесари по ремонту топливной аппаратуры0,380,0290,4315
Слесари по ремонту агрегатов трансмиссии0,380,192,8733
Слесари по ремонту рулевого управления и переднего моста0,380,182,7233
Слесари по ремонту колес, тормозов и ступиц0,380,091,3613
Слесари по ремонту кабины, оперения и платформы0,380,0630,9513
Автоэлектрики0,380,0761,1514

2. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

2.1. Схема технологического процесса Т. О. и ремонта автомобилей

При возвращении с лин ии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и при необходимости делает в установ ленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслу живанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилакти ческих работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д -1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а зате м в зону хранения. Туда же направляются автомобили пос­ле Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправ­ность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности ав­томобиль поступает в зону ТО1, а отту да в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устра нения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хра­нения.

2.2. Выбор режима труда и отдыха

2.3. Схема организации технологического процесса и ремонта

2.4. Организация Т. О. и Т. Р. при системе Ц. У. П

Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка

(ТОД, ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства.

Комплексный участок ТОД производит диагностирование ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР.

Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобиля, а также изготовления новых деталей.

Цель специализации производственных отделений по видам технических воздействий – повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.).

Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

3. РАСЧЕТ ОТДЕЛЕНИЯ

2.5. Площадь зоны ТО-2

Работы выполняемые в зоне ТО-2:

Участок ТО и ТР предназначен для проведения профилактиче­ского комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устране­ния, для поддержания автомо­билей в технически исправном состоянии и обеспечения на­дежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно-диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на ра­бочих постах, оснащенных соответствующим техно­логическим обо­рудованием, а комплексные или специализированные работы выпол­няют в зависимости от объема производственной программы СТОА и метода организации ра­бот. Часто работы по ТО и ТР производят на одних и тех же постах специалисты различ­ных производственных участков.

Таблица 7

Номер постаНомер рабочего местаЧисло испол­нителейСпециальностьКвалифи­кацияОбслужи­ваемые узлы

4

4

12

Слесарь

IV, V

Двигатель, сцепление,

Задний мост,

Рулевое управление

2.6. Техника безопасности в зоне ТО-2

Безопасные приемы труда при техническом обслу­живании и ремонте автомоби­лей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и тех­ническому обслуживанию автомобиля, необходимо пра­вильно и надежно установить его на рабочем месте (ка­наве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пла­стинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двига­тель, выключить зажигание и включить низшую пере­дачу (на автомобиле с карбюраторн­ым двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При поста­новке па поточную линию, где перемещение осущест­вляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить руч­ной тормоз. Не­соблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву бук­сирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста си­гнал на пульт управления конве йе ром. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны н емедлен но прекратить работу. Нахо­диться на автомо­биле во время его перемещения с поста на пост за­прещается.

При постановке автомобиля на межколейный подъ­емник необходимо следить за тем, чтобы подъе мн ик был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны устано­вочные отмет­ки в соответствии с базой и расположением центра тя­жести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник под­нят на такую высоту, что под него не­возможно подста­вить предохранительную лестницу или закрепить штан­гу, работу начи­нать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категориче­ски за­прещено.

Пере д техническим обслуживанием автомобиля сле­дует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат “Не трогать – под автомо­билем работают люди”. Механизм управления подъем­ником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения по­сторонних лиц к ры­чагам управления. При обнаруже­нии неисправностей подъемника необходимо немедлен­но заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъем­нике до его исправлени я.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выпол­нять в последовательности, указанной в технологичес ких картах. В них должны отражаться правильность и безопас­ность выполне­ния соответствующих операций, а также указаны применяемые ин­стру­менты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешен ы на рабочих местах. Последовательность выполнения обя­зательного объема работ должна исключать возможность одновре­менной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работа­ющим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что по­вышает их ответствен­ность за выполняемую работу. Рациональное распреде ление работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону ос­мотровой канавы, спуски и подъемы из ка­навы).

Если гайки заржавели и их нельзя отвер­нуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням г айки легкими ударами мо­лотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Не­исправные болты следует срезать ножовкой или срубить зуби­лом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защит­ные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различ­ным сочленениям и ре зьбовым соединениям, поэтому следует всег­да быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно сле­дить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В про­ тивном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких опе­раций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабо­чего. К таким операциям можно отнести крепле­ние гаек стремянок, передних и за дних рессор, пере дних и задних колес и т. д. В проце ссе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромехани­ческие гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки со­ставляет 250-400 Н-м, а иногда и значительно больше) требует больших физических уси­лий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. За­т яжка гаек стремянок с при­менением воротков длин ой более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, п о­ломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производстве нного по­мещения воздух в тормозную систе му автомобиля сле­д ует подавать от компре ссорной установки, а не от ком­п рессора автомо­биля, т. е. не заводить двигатель авто­мобиля. При работающем двигателе запрещаются любые ра­боты, кроме регулировки системы зажигания, питан ия и проверки работы дви­гателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем не­обходимо предварительно установить рычаг переключения п ередач в нейтральное поло­жение и выключить зажигание, так как п ри вклю­ченном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель може т начать работать, что п овлече т за собой затягивание руки рабочего в сцепле­ние. Перед регулировкой сце пления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключе ния пере дач поставить в нейтральное положение. В против­ном случае при провертыванни коленчатого вала двига­те ль может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двига­телями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать ко­ленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. При ­менять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и на­нести рабочему травму. При регулиров­ке сцепления следуе т пользоваться переносной лампой, предвари тельно укреп ив ее в непосредстве нной близо­сти от объекта работы.

При работе сопряженных деталей автомобиля в ре­зультате трения происходит и х износ. Пре дохранить трущиеся детали от преждевременного и зноса – основ­ная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па сма­зочно-заправоч­ные работы составляют 30-34% от общих затрат труда на техническое обслуживан ие автомобилей. Ком­плексной механизацией смазочных работ можно з на­чительно снизить трудоемкость смазки, и заправ­ки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазоч­ных материалов по постам тех­нического обслуживания автомобилей, заполнение и до­ливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов тре­ния консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреж­дению производст­венного травматизма имее т правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы не­обхо­димо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие по­сты можно располагать на поточной линии и на тупи­ковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены при­емники. Они же служат и в качеств е подставки для пис­толета в перерывах между работами. Смазочное обору­дование необходимо располагать так, чтобы работы, вы­полняемые сверху, обеспечивались оборудованием, рас­положенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива от­работанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы ис­ключить разлив масла. Все сма­зочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует сма­зывать при помощи наконеч­ников, соединенных с писто­летами гибкими шлангами, или наконечников с шар­нирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без прово­рачивания вала. Пе ред началом смазочных работ необходимо об­ращать внимание на ис­правность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применен ие не стандартных пресс-масле нок приводит к выдавлива­нию смазки мимо масле нки, а сле­довательно, и к за­грязне нию рабоче го места. При смене, а также при доливке смазки в от­дельные агрегаты сливные и заливные пробки не обходимо отво­рачивать только предна­зн аченными для э той цели клю­чами. При проверке уровня масла в агрегатах в качест­ве освещения следует применять только переносные лам­пы. Применять для этой цели от­крытый огонь запреща­ется.

На специализированных постах технического обслу­живания автомобилей для улучшения условий работы смазчика, а также для повыше ния производительности его труда следует применять разработанную НИИАТом стол-теле жку смазчика. Стол-те ле жка состоит из двух отделений. В первом отделении установлен бак с сеткой для сбора пришедших в не­годность элементов фильтра тонкой очистки и для отстоя масла, сливае мого из филь­тров грубой и тонкой очистки. В другом отделении уст­роены полки, на которых хранятся ин­струменты и раз­личн ые детали и материалы (новые фильтрующие эле­менты, чистые об­тирочные материалы и т. д.). Верх сто­ла-тележки используют как стол, на котором могут быть расположены различн ые инструменты, необходи­мые для раб оты смазчика. При ис­пользовании солидолонагнетателей с электри­ческим Приводом необходимо следить за тем, чтобы для подключения к электросе ти вилка имела удлиненный заземляющий кон­такт.

2.7. Технологическое оборудование рабочего места

Таблица 8

НаименованиеТип

Подъемник электромеханический четырехстоечный

П137 или СДО-5, СДО-2 (ПНР)

Стена с оптическим прибором для контроля и регулировки установки управляемых колес автомобилейК111 или СДД-2,5 с ПКО-1 (ПНР)
Подъемник электромеханический двухстоечныйП133 или ЦЕ-203 (ВНР
Передвижной электромеханический кран423М
Гаражный гидравлический домкратП310
Конвейер для передвижения автомобилей по постам4012М
Прибор для проверки электрооборудования и приборов зажигания (непосредственно на автомобиле)Э214
Комплект приборовЭ203 “Элкон – Ш-102” (ВНР)
Прибор для проверки силы света и установки фарК303 или “Новатор” (ГДР)
Комплект принадлежностей для обслуживания аккумуляторных батарейЭ401
Установка для централизованного смазывания и заправки автомобилейС101 или “Аурас” (ВНП)

2.8. Расчет освещения отделения

Площадь отделения Sn = 346 м2

Помещение с вертикальным односторонним при двойных переплетах. Окрас помещения – голубой.

Расчет площади световых проемов ведется по формуле:

Где ln = 1,5 – нормативное значение при боковом освещении;

Kео = 13 – коэффициент линейного освещения

Kз = 1,4 – коэффициент учитывающий затемнения окон противостоящим зданием;

Z1 = 2,4 – коэффициент учитывающий kео при боковом освещении благодаря свету отраженному от поверхности помещения подстильного прилегающего к зданию.

Где – коэффициент светопроникающего материала;

– коэффициент учитывающий потери света, переплетах светового проема;

– коэффициент потери света в слоях загрязненного остекления;

– коэффициент учитывающий потери света в несущих конструкциях;

– коэффициент учитывающий потери света в солнцезащищенных установках.

Где h – высота;

B – ширина.

Расчет количества светильников:

,

Где W= 17,4 Вт/м2 – удельная мощь;

P= 200 – мощность 1 лампы;

N= 3 – количество ламп в светильнике.



Зараз ви читаєте: Проект зоны ТО-2