Хлопкопрядильное производство

Московская Государственная Текстильная Академия им. А. Н.Косыгина

Кафедра МТВМ

Курсовой проект

По разделу:

“Хлопкопрядильное производство”

Исполнитель: студентка ФЭМ группы 51-96

Судник Н. Р.

Руководитель: Карякин В. Г., доц.

Москва

1998

План выполнения проекта:

Стр.

1. Основные заправочные параметры ткани………………………………………………3

2. Заправочный рисунок ткани…………………………………………………………………4

3. Линейная плотность, сорт пряжи и система прядения……………………………5

4. Основные технические условия на пряжу……………………………………………..6

5. Сырье для выработки пряжи………………………………………………………………..7

6. План прядения и оборудование для выработки заданной пряжи……………10

7. Технические характеристики выбранного оборудования………………………13

8. Выход полуфабрикатов и пряжи. Расчет коэффициента загона……………..18

9. Расчет количества смеси, полуфабрикатов и пряжи……………………………..20

10. Расчет количества машин по всем переходам…………………………………….22

10.1.Основа…………………………………………………………………………………………..22

10.2.Уток………………………………………………………………………………………………23

11. Блок-схема аппарата при выработке:

11.1. Основной пряжи…………………………………………………………………………….24

11.2. Уточной пряжи………………………………………………………………………………25

12. Список использованной литературы…………………………………………………..26

1. Основные заправочные параметры ткани.

Таблица 1.

Наименование тканиНомер артикулаШирина ткани, см

Линейная плотность пряжи, текс

Основа Уток Кромка

Число нитей

Всего В том числе

кромочных

Миткаль349020 БД 20 БД 20 БД2320 48

Продолжение табл.1

Число нитей на 10 см ткани

Ро Ру

Уработка нитей, %

Ао ау

Бердо

Номер Число нитей

в зуб

Фон Кромка

Тип

станка

Поверхностная плотность ткани,

г/м^2

Переплетение

255 2705,7 9115 2 4АТПР112Полотняное

Продолжение табл.1

Величина отходов

по основе по утку

Расход пряжи на 100 пог. м. суровых тканей,

кг без отходов

по основе по утку

0,74 0,144,848 5,341

2. Заправочный рисунок ткани.

Полотняное переплетение: Rо=Rу=2.

1

2

3

4

2

1

1 2 3 4

3. Линейная плотность и сорт пряжи.

Система прядения.

Исходя из заправочных параметров ткани, используя справочник по хлопкоткачеству, определяем следующее:

1. Линейная плотность пряжи: 20 текс.

2. Сорт пряжи: I (первый).

3. Система прядения: кардная пневмомеханическая.

Вывод: производится пряжа основная и уточная кардная I сорта, вырабатываемая из хлопкового волокна средневолокнистых сортов хлопчатника.

4. Основные технические условия на пряжу.

Пряжа основная и уточная кардная I сорта.

Таблица 2. Основные показатели физико-механических свойств пряжи.

Номинальная линейная плотность, текс

Допускаемое относительное отклонение кондиционной линейной плотности от номинальной, %

При испытании одиночной нити

Удельная Коэффициент

разрывная вариации по

нагрузка разрывной Показатель

(не менее) нагрузке, качества

%

СН/текс гс/текс (не более)

20+2,09,8 10,0 13,0 0,77

5. Сырье для выработки пряжи.

Типовая сортировка для выработки пряжи (Тпр=20 текс) I сорта пневмомеханического способа прядения (основа и уток): 4-I, 4-II.

Сумма пороков: не более 2,5%.

На основе выбранной типовой сортировки выбираем селекционный сорт хлопчатника: 5904-И.

Тип сбора: ручной.

В соответствии с типовой сортировкой выпишем технологические свойства волокна этого селекционного сорта для I и II сортов хлопка.

Таблица 3. Технологические свойства хлопкового волокна.

Промышленный сортВлажность, %Штапельная длина, ммКоэфф. вариации средней массодлины, %Коэфф. зрелостиЛинейная плотность, мтексРазрывная нагрузка, сНОтносит. Разрывная нагрузка, сН/тексСодержание пороков и сорных примесей, %
I5,236,722,42,21694,627,22,1
II5,336,922,421564,126,32,6

Расчет относительной разрывной нагрузки.

Так как пряжа вырабатывается пневмомеханическим способом прядения, то производимые расчеты будут одинаковы как для основы, так и для утка.

70% 30%

Типовая сортировка: 4-I,4-II.

Так как типовая сортировка состоит из двух компонентов, то рассчитываем сначала средние значения:

1)Штапельная длина волокна:

Lш=0,7×36,7+0,3×36,9=36,76мм.

2) Линейная плотность волокна:

Тв=0,7×169+0,3×156=165,1мтекс=0,1651текс.

3)Разрывная нагрузка волокна:

Рв=0,7×4,6+0,3×4,1=4,45сН/текс.

Линейная плотность пряжи: Тпр=20текс.

Неравнота пряжи по разрывной нагрузке в процентах, характеризующаявлияние технологического процесса: Но=3%.

Коэффициент, характеризующий состояние оборудования: h=1,1(на фабрике улучшенное состояние оборудования).

Поправочный коэффициент, учитывающий строение пряжи пневмомеханического способа прядения: g=0,739.

По эмпирической формуле профессора А. Н.Соловьева определяем критический коэффициент крутки:

Aкр=0,316×[(1900-70×Рв)×Рв/lш + 57,2/ÖТпр]

Aкр=0,316×[(1900-70×4,45)×4,45/36,76+57,2/Ö20]=64,807.

По таблице 22 “Лабораторного практикума”, используя линейную плотность пряжи и длину волокна, из которого вырабатывается пряжа, определяем фактический коэффициент крутки:

Aф=53,09.

Зная aф и aкр, находим разность между ними:

Aф – aкр = 53,09-64,807=-11,717.

Из таблицы 12 “Методической разработки” определяем величину коэффициента: Кк = 0,8.

По формуле профессора А. Н.Соловьева рассчитываем относительную разрывную нагрузку пряжи:

Ро=Рв/Тв×(1-0,0375×Но -2,65/ÖТпр/Тв)×(1-5/øт.)×Кк×h×g, [сН/текс].

Ро=4,45/0,1651×(1-0,0375×3-2,65/Ö20/0,1651)×(1-5/36,76)×0,8×1,1×0,739@9,794.

Ро (расч)@Ро(теор)=9,8 сН/текс.

Вывод: Рассчитанная относительная разрывная нагрузка основной и уточной пряжи равна величине, указанной в ГОСТе (табл.2). Следовательно, типовая сортировка, процентное соотношение компонентов в ней и селекционный сорт хлопчатника для выработки основной и уточной пряжи выбраны верно.

6. План прядения и выбор оборудования.

Для кардной системы с пневмомеханическим способом прядения выбрана следующая поточная линия:

-автоматический питатель АПК-36

-смесовая машина МСП-8

-шести барабанный наклонный очиститель ОН-6-4М

-горизонтальный разрыхлитель ГР-8

-пильчатый разрыхлитель РПХ-М

-обеспыливающая машина МО

-трепальная машина ТБ-3

-чесальная машина ЧМД-5

-ленточная машина 1-го перехода Л2-50-1

-ленточная машина 2-го перехода Л2-50-1

-пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120МС

Из справочника по хлопкопрядению выбираем план прядения в соответствии с системой прядения, линейной плотностью пряжи и выбранным оборудованием.

Таблица 4. Исходный план прядения.

Наименование

машины

Т, тексЕD

Скорость,

м/мин об/мин

пт,

кг/час

кпвКро
ЧМД-53,111680-12023-250,920,94
Л2-50-13,16,396270870,80,975
Л2-50-13,16,396270870,80,975
ППМ-120МС20172-155450008-9,30,930,97

Рассчитываем план прядения для своего производства:

1) Прядильный переход:

Тпр=20 текс, Епр=170

Пт(пр)=n×60×Тпр/(К×1000×1000), К=aт×100/ÖТпр

Aт=53,09 Þ К=53,09×100/Ö20=1187,128(кр/м)

Пт(пр)=45000×60×20/(1187,128×1000×1000)=0,045 (кг/час)

Общая производительность (на 200 прядильных камер):

Пт(пр)=0,045×200=9,098(кг/час)

2) Ленточный II переход:

Тл2=Тпр×ЕпрÞ Тл=20×170=3400 текс=3,4 (ктекс)

Пт(л2)=Vл2×60×Тл2/1000

Пт(л2)=270×60×3,4/1000=55,08(кг/час) – на один выпуск;

Общая производительность (на два выпуска): Пт=55,08×2=110,16(кг/час)

3) Ленточный I переход:

Тл1=Тл2×Ел2/dл2 , Ел2=6Þ Тл1=3,4×6/6=3,4 (ктекс)

Пт(л1)=Vл1×60×Тл1/1000

Пт(л1)=270×3,4×60/1000=55,08(кг/час) – на один выпуск;

Общая производительность: Пт(л1)=55,08×2=110,16(кг/час)

4) Чесальный переход:

Тч=Тл1×Ел1/dл1, Ел1=6Þ Тч=3,4×6/6=3,4(ктекс)

Пт(ч)=Vч×60×Тч/1000

Vч=110м/мин Þ Пт(ч)=110×60×3,4/1000=22,44(кг/час)

Таблица 5. План прядения для данного производства.

Наименование

машины

Т, тексЕD

Скорость,

м/мин об/мин

пт,

кг/час

кпвКро
ЧМД-53,411611022,440,920,94
Л2-50-13,466270110,160,80,975
Л2-50-13,466270110,160,80,975
ППМ-120МС20170450009,0980,930,97

NB: В поточной линии находится трепальная машина ТБ-3, но в плане прядения она не учитывается.

7. Технические характеристики оборудования.

Смешивающая машина МСП-8.

Предназначена для смешивания волокнистых материалов в приготовительных цехах хлопчатобумажных и меланжевых производств. Машину МСП-8 используют как при поточном, так и при партионном смешивании.

Рабочая ширина машины, мм…………………………………………………………..2000

Производительность камеры, кгчас……………………………………………….60-600

Габаритные размеры машины, мм:

длина…………………………………………………………………………………………….6600

ширина………………………………………………………………………………………….2940

высота…………………………………………………………………………………………..4473

Общая мощность привода, кВт……………………………………………………………3,8

Наклонный очиститель ОН-6-4.

Применяют для рыхления и очистки хлопка от сорных примесей в свободном состоянии.

Рабочая ширина машины, мм…………………………………………………………..1060

Частота вращения выпускных цилиндров, обмин………………………………8-12

Производительность, кгчас……………………………………………………………….600

Число барабанов…………………………………………………………………………………..7

Габаритные размеры машины, мм:

длина…………………………………………………………………………………………….3470

ширина………………………………………………………………………………………….1700

Высота…………………………………………………………………………………………..3500

Масса машины, кг……………………………………………………………………………3800

Горизонтальный рыхлитель ГР-8.

Предназначен для рыхления хлопка и удаления из него различных примесей и пуха.

Производительность, кг/час…………………………………………………………..До 800

Рабочая ширина, мм…………………………………………………………………………1060

Частота вращения выпускных цилиндров, об/мин…………………………3,3-17,3

Установленная мощность, кВт, не более…………………………………………………5

Способ удаления угаров………………………………………………….Автоматический

Длина перерабатываемого хлопка, мм……………………………………………..25-42

Габаритные размеры машины, мм:

длина…………………………………………………………………………………………….1920

ширина………………………………………………………………………………………….1790

высота…………………………………………………………………………………………..2935

Масса машины, кг……………………………………………………………………………1800

Трепальная бесхолстовая машина ТБ-3.

Предназначена для разрыхления и очистки хлопка от сорных примесей и приготовления разрыхленной массы для питания последующих машин. Машина состоит из бункера, разрыхлителя, секции сетчатых барабанов и станции управления. Машину устанавливают в автоматизированном разрыхлительно-трепальном агрегате.

Производительность, кг/час…………………………………………………………150-200

Установленная мощность, кВт, не более………………………………………………4,1

Рабочая ширина, мм…………………………………………………………………………1000

Габаритные размеры машины, мм:

длина…………………………………………………………………………………………….3565

ширина………………………………………………………………………………………….1790

высота…………………………………………………………………………………………..2840

Способ удаления угаров………………………………………………….Автоматический

Масса машины, кг, не более……………………………………………………………..2700

Частота вращения, об/мин:

ножевого барабана…………………………………………………715, 815,920, 440,560

трепала……………………………………………………………………1190, 1060, 930, 825

Двухбарабанная чесальная машина ЧМД-5.

Предназначена для нормального протекания пневмопрядения. Обеспечивает хорошую очистку волокна от жестких сорных примесей.

Рабочая ширина, мм…………………………………………………………………………1000

Частота вращения, об/мин:

съемного барабана…………………………………………………………………..13,5-26,8

съемного валика……………………………………………………………………….56,4-169

Габаритные размеры с лентоукладчиком для таза 500х1000, мм:

длина…………………………………………………………………………………………….4380

ширина………………………………………………………………………………………….1710

высота…………………………………………………………………………………………..1580

Производительность, кг/час…………………………………………………………….До 30

Ленточная машина Л2-50-1.

Предназначена для переработки ленты из хлопкового волокна с целью выравнивания, распрямления, параллелизации волокон и укладки ленты в тазы диаметром 350-500 мм.

При наработке определенного количества ленты в таз с помощью механизма выталкивания осуществляется автоматический съем наработанных тазов. Пустые тазы подаются вручную.

Длина перерабатываемого волокна, мм……………………………………27/28-40/41

Число сложений…………………………………………………………………………………6-8

Общая вытяжка…………………………………………………………………………….5,5-8,5

Число выпусков……………………………………………………………………………………2

Скорость выпуска ленты, м/мин………………………………220, 270, 330, 360,410

Теоретическая производительность машины, кг/час………………………..46-193

Габаритные размеры машины, мм:

длина…………………………………………………………………………………………….4330

ширина………………………………………………………………………………………….1750

высота…………………………………………………………………………………………..1680

Масса машины, кг……………………………………………………………………………1960

Машину Л2-50-1 используют в качестве первого и второго ленточных переходов.

Пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120-МС.

Используется для выработки кардной пряжи из хлопкового волокна средневолокнистых сортов и их смесей со штапельными химическими волокнами длиной до 40 мм и пряжи из штапельных химических волокон длиной до 40 мм.

Эта машина оснащена устройствами полуавтоматической ликвидации обрыва пряжи и механизмами нитеотвода при смене бобин и резервной намотки.

Линейная плотность перерабатываемой

Пряжи из хлопкового волокна, текс……………………………………………..100-15,4

Длина перерабатываемого волокна, мм……………………………………………25-40

Вытяжка (расчетная)………………………………………………………………..34,5-259,7

Число кручений на 1 м……………………………………………………………….345-1610

Наибольшая скорость выпуска пряжи, м/мин………………………………………..61

Количество прядильных устройств в секции, шт……………………………………40

Производительность, кг/час……………………………………………………………..8-9,3

Общая установленная мощность, кВт…………………………………………………32,4

Габаритные размеры, мм:

длина…………………………………………………………………………………………..14885

ширина……………………………………………………………………………………………995

высота…………………………………………………………………………………………..1800

Масса машины, кг……………………………………………………………………………5000

8. Выход пряжи и полуфабрикатов.

Расчет коэффициента загона (К з ).

Таблица 6. Расчет коэффициента загона для кардной системы прядения хлопка

пневмомеханический способ прядения.

Наименование обратов и отходовВсего

В том числе по переходам

Сорти – трепа – кардо – ленточ – ленточ – прядиль-

Ровка ние чесание ный I ный II ный

12345678
Пряжа87,468
Рвань холстов1,4940,7470,747
Рвань ленты0,8730,218250,218250,218250,21825
Мычка0,0130,013
Кардный очес2,464,46

Орешек и пух

Трепальный

3,8563,856

Орешек и пух

Чесальный

1,6281,628
Чистая подметь0,1150,028750,017250,017250,05175
Путанка0,10,1
Пух с чесальных палок, верхних валиков и чистителей0,0830,020750,02490,02490,01245
Загрязненная подметь0,1650,165
Прочие отходы0,4150,415
Невидимые отходы1,330,5320,46550,3325
12345678
Всего отходов и обратов12,5320,9475,23355,435250,26040,26040,39545
Выход п/ф и пряжи10099,05393,81988,384288,123987,863587,468
Кз1,13451,12981,01051,00751,00451

Продолжение табл.6

Так как выбранная сортировка (4-I, 4-II) состоит из двух компонентов, то выход пряжи, обратов и отходов из хлопкового волокна был рассчитан следующим образом:

Пряжа: 0,7×88,26+0,3×85,62=87,468

Рвань холстов: 0,7×1,47+0,3×1,55=1,494

Рвань ленты: 0,7×0,84+0,3×0,95=0,873

Мычка:0,7×0,01+0,3×0,02=0,013

Кардный очес: 0,7×2,4+0,3×2,6=2,46

Орешек и пух трепальный: 0,7×3,73+0,3×4,15=3,856

Орешек и пух чесальный: 0,7×1,46+0,3×2,02=1,628

Чистая подметь: 0,7×0,1+0,3×0,15=0,115

Путанка: 0,7×0,1+0,3×0,1=0,1

Пух с чесальных палок,

верхних валиков и чистителей: 0,7×0,08+0,3×0,09=0,083

Загрязненная подметь: 0,7×0,15+0,3×0,2=0,165

Прочие отходы: 0,7×0,4+0,3×0,45=0,415

Невидимые отходы: 0,7×1,0+0,3×2,1=1,33

Всего отходов и обратов: 0,7×11,74+0,3×2,1=12,532

9. Расчет количества смеси, полуфабрикатов и пряжи, вырабатываемых в 1 час.

На фабрике вырабатывается 10 тонн хлопка в сутки. Фабрика работает в две смены по 8 часов каждая. Тогда за час фабрика перерабатывает следующее количество хлопка:

G=10000/(8×2)=625 (кг).

Общее количество пряжи, вырабатываемой на фабрике:

Gnp=G×Bnp/100 ,

Где Впр – выход пряжи из смеси, в %.

Из табл.6: Впр=87,468%

Gпр=625×87,468/100=546,675(кг).

Общий расход пряжи на 100 пог. м ткани: g=go+gy,

Гдеgo – расход основы на 100 пог. м ткани;

Gy – расход утка на 100 пог. м ткани;

Gо=4,848, gу=5,341 Þg=8,848+5,341=10,189(кг).

Доля основы и утка, которое должно вырабатываться на фабрике:

Aо=go/g ; ay=gy/g.

Aо=4,848/10,189@0,476; aу=5,341/10,189@0,524.

Количество основы и утка, которое должно вырабатываться на фабрике:

Go=Gпр×aо; Gy=Gпр×aу.

Gо=546,675×0,476=260,2173; Gу=546,675×0,524=286,4577.

Расчетное количество основных и уточных камер, установленных на фабрике:

Мо=Gо/Ро; Му=Gу/Ру, где

Ро и Ру – производительность одной камеры прядильной машины;

Ро=Ру=Пт(пряд)×Ким=Пт×Кпв×Кро

Ро=Ру=0,05028×0,93×0,97=0,041(кг/ч).

Мо=260,2173/0,041=6346,763; Му=286,4577/0,041=6986,773.

Так как на прядильной машине в данном производстве находится 200 прядильных камер, следовательно, принятое число камер будет равно:

Мо=6400 пр. камер, Му=7200 пр. камер.

10. Расчет количества машин по всем переходам.

10.1. Основа.

Таблица 7. Расчет сопряженности прядильного оборудования для выработки основы.

ПоказателиЧесальныйЛенточный IЛенточный IIПрядильный
1Объем выпуска пряжи260,2173
2Выход п/ф и пряжи, %88,3842588,1238587,8634587,468
3Кз1,01051,00751,00451
4Выработка п/ф, кг262,9496262,1689261,3883260,2173
5Нм, кг/ч20,644844,06444,0640,0423
6Кро0,940,9750,9750,97
7Число машин, выпусков, камер по расчету13,556,1026,0846341,968
8Число выпусков, камер на одной машине122200
9Число м-н в производстве по расчету13,553,0513,04231,71
10Принято м-н с учетом аппаратности (ап.=4)164432
11

Количество машин

В одном аппарате

4118
12

Число м-н, выпусков, камер

Принятое

16886400
13Нм (пересчитанное) на одну машину, выпуск, камеру, кг/ч

17,483

33,611

33,511

0,0419

Расчеты:

-Пункты 1, 2, 3, 6 – данные из табл.6;

-4=объем выпуска пряжи(1)×Кз(3);

-5=Нм=Пт (на один выпуск, одну камеру)×Кпв (из табл.5);

-7=выработка полуфабрикатов(4)/[Нм(5)×Кро(6)];

-Пункт №8: Чесальная машина – 1шт.;

Ленточная машина – 2 выпуска;

Прядильная машина – 200 камер;

-Пункт №9=пункт№7/пункт№8;

-Пункт №10: выбираем аппаратность так, чтобы округленное число машин каждого перехода делилось на количество машин, выбранных за основу аппарата. При этом также число машин исследуемого перехода должно делиться на число машин предыдущего перехода или наоборот.

-Пункт№11=пункт№10/аппаратность;

-Пункт№12=пункт№8×пункт№10;

-Пункт№13=пункт№4/(пункт№6×пункт№12);

NB: Расчеты аналогичны как для основы, так и для утка.

10.1. Уток.

Таблица 8. Расчет сопряженности прядильного оборудования для выработки утка.

ПоказателиЧесальныйЛенточный IЛенточный IIПрядильный
1Объем выпуска пряжи286,4577
2Выход п/ф и пряжи, %88,38488,12487,86387,468
3Кз1,01051,00751,00451
4Выработка п/ф, кг289,4655288,6061287,7468286,4577
5Нм, кг/ч20,644844,06444,0640,0423
6Кро0,940,9750,9750,97
7Число машин, выпусков, камер по расчету14,9166,71766,69766981,494
8Число выпусков, камер на одной машине122200
9Число м-н в производстве по расчету14,9163,35883,348834,907
10Принято м-н с учетом аппаратности (ап.=4)164436
11

Количество машин

В одном аппарате

4119
12

Число м-н, выпусков, камер

Принятое

16887200
13Нм (пересчитанное) на одну машину, выпуск, камеру, кг/ч

19,246

37,000

36,891

0,041

11. Блок-схема аппарата при выработке:

11.1. Основной пряжи.

1 1 1 1

2

2

3 3 3 3 3 3 3 3

1- Двухбарабанная чесальная машинаЧМД-5;

2- Высокоскоростная ленточная машина Л2-50-1;

3- Пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120-МС;

11.2. Уточной пряжи.

1 1 1 1

2

2

3 3 3 3 3 3 3 3 3

1- Двухбарабанная чесальная машинаЧМД-5;

2- Высокоскоростная ленточная машина Л2-50-1;

3- Пневмомеханическая прядильная машина ППМ-120-МС;

Список использованной литературы:

1. Лабораторный практикум по механической технологии текстильных материалов.-М.: Легкая индустрия, 1975.

2. Миловидов Н. Н. и др. Проектирование хлопкопрядильных фабрик.-М.: Легкая индустрия, 1981.

3. Справочник по хлопкопрядению.-М.: Легкая индустрия, 1985.

4. Справочник по хлопкоткачеству.-М.:Легкая индустрия, 1987.


Зараз ви читаєте: Хлопкопрядильное производство