Диагностика автомобилей 2


Раздел I. Проектировочная часть.

1.1 Назначение шиноремонтного участка

В шиноремонтном отделении выполняют следующие основные работы: приемку неисправных колес в сборе для перемонтажа шин и их ремонта ; мойку сушку колес и ремонта шин; контроль годности к эксплуатации покрышек, камер ободных лент и деталей дисков колес; сортировку их по назначению в ремонт, на списание; ремонт шин и накачивание их воздухом, балансировку колес хранение колес в сборе, выдачу исправных колес в сборе.

1.2 Выбор исходных данных

Исходные и нормативные данные выбираются из задания па проектирование и из источника (2) стр. 14-16,18-19,24-29,таб. 2.1-2.3,2.6-2.12 и заносятся в таблицу 1.1

Таблица 1.1

Наименование показателя

Ед. изм

Марка п/состава

ЗИЛ

КАМАЗ

Прицеп

1

Количество п/с, Ас

Шт

95

114

95

2

Среднесуточный пробег, Lcc

Км

110

120

120

3

Пробег до ТО-1,LH1

Км

4000

4000

4000

4

Пробег до ТО-2,LH2

Км

15000

15000

15000

5

Пробег до КР, LH

Км

450000

300000

250000

6

Тип дорожного покрытия, Д

Км

Д1

Д1

Д1

7

Тип рельефа, Р

Р1

Р1

Р1

8

Условия движения

В больших городах

9

Категория условий эксплуатаций

3

3

32

10

Пробег с начала эксплуатации

L025

L0.5

11

Количество дней работы АТП за год, Дрг

Дн

357

357

357

12

Продолжительность простоя п/с в ТО и ТР на АТП, d

Дн

0,38

0,43

13

Продолжительность КР на АРЗ Дкр

Дн

15

22

15

Продолжение табл.1.1

Наименование показателя

Ед. изм

Марка п/состава

ЗИЛ

КАМАЗ

Прицеп

14

Коэффициенты корректирования в зависимости от:

А) условий эксплуатации, К1:

– периодичность ТО

0,8

0,8

0,8

– пробег до КР

1,2

1,2

1,2

– удельная трудоемкость ТР

0,8

0.8

0.8

Б) модификация п/с и организации его работы, К2 :

– трудоемкость ТО и ТР

1,00

1,00

1,00

– пробег до КР

1.00

1.00

1.00

В) природно-климатические условий,

К3 =К` 3 * К“ 3

– периодичность ТО

0.9

0.9

0.9

-удельная трудоемкость ТР

1.1

1.1

1.1

-пробег до КР

0.9

0.9

0.9

Г)пробег с начала эксплуатации:

-удельная трудоемкость ТР, К4

Продолжительность простоя в ТО и ТР, К`4

0.7

0.7

0.7

Количество единиц п/с и технологически совместимых групп п/с, К5

0.95

0.95

0.95

15

Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава:

– ЕО, tEO

Чел. ч

0.3

0.35

0.3

– ТО-1,t1

Чел. ч

3.6

5.7

3.6

– ТО-2,t2

Чел. ч

14,4

21,6

14,4

ТР/1000км, tTP

Чел. ч

3,4

5

3,4

1.3 Расчет годового объема работ по ТО и ТР и диагностированию

1.3.1 Расчет производственной программы всех видов обслуживания.

Производственная программа АТП по ТО – это планируемое число обслуживаний данного вида( ЕО, ТО-1,ТО-2,диагностирования) за определенный период времени(год, сутки). Число текущих ремонтов (ТР) за этот период времени не определяется, так как для ТР автомобиля, его агрегатов и систем не установлены нормативы периодичности текущих ремонтных воздействий и они выполняются по потребности. Сезонные техническое обслуживание (СО) проводимое два раза в год, совмещается с проведением очередного ТО-2 (реже ТО-1) с соответствующим увеличением трудоемкости работ и как планируемое техническое воздействие при расчете производственной программы не предусматривается (источником 13 подразделом 113).

На действующих АТП производственная программа по каждому виду ТО и диагностированию рассчитывается на гад так называемым годовым методом, поэтому в настоящем руководстве с целью максимального приближения выполнения расчетов при курсовом проектировании к деятельности соответствующих разделов АТП рассматривается именно этот метод.

Программа является основной для расчета годового объема работ по ТО, ремонту и диагностированию, а также численности производства персонала по объему проектирования.

При разномарочном парке расчет программы ведется для каждой принятой к расчету модели автомобиля.

Учитывается, что ТО автопоездов производится без расцепки тягача и прицепа, расчет производственной программы для автопоездов производится как для целой единицы аналогично расчету одиночных автомобилей.

Суточная программа поД-1 и Д-2 определяется делением годовой программы по каждому виду диагностирования на количество рабочих дней в году. Суточная программа исходным показателем для принятия решения об организации Д-1 и Д-2.

1.3.2 Корректирование нормативной периодичности ТО и пробег до КР

Выбранные значения нормативов периодичности ТО и пробега до КР (источник (2) табл.2.1-2.3) установлены положением для определенных условий эксплуатаций.

Для конкретного АТП эти условия могу отличатся, поэтому в общем случае нормируемые пробеги LHКР, LH1, LH2 корректируются при помощи коэффициентов К1, К2 и К3 (табл.2.7-2.10,стр.25-27 источник(2) ), т. е.:

LK1,2 = LH1,2 *K1 * K3 (1.1)

LKP =LHKP *K1 * K 2 * K3 (1.2)

Где LK1,2 ,LKP – скорректированные пробеги до КР и периодичность ТО, км

LH1,2, LHKP – нормируемые пробеги до КР и периодичность ТО.

Так как поставка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега(LCC ) через целое число рабочих дней, то пробеги до ТО-1 ,ТО-2 и КР должны быть кратными между собой.

После определения скорректированной периодичность ТО проверяется ее кратность между видами обслуживания с последующим округлением до целых сотен километров.

Корректирование нормативной периодичности ТО и пробег до КР

Таблица 1.3

Марка

П/с

Вид ТО

И ремонт

Нормат.

Период.

Км

Коэффициенты корректирования

Расчетный

Пробег, км

Корректирование по кратности

Принятый пробег к расчету, км

К1

К2

К3

ЗИЛ

ЕО

110

100

ТО-1

4000

0,8

0,9

2880

26*110=2860

27*110=2970

2970

ТО-2

15000

08,

0,9

9600

3*2880=8640

4*2880=11520

8700

КР

450000

0,8

1,00

1.1

396000

41*9600=393600

42*9600=403200

393600

КАМАЗ

ЕО

120

120

ТО-1

4000

0,8

0,9

2880

24*120

2900

ТО-2

15000

0,8

0,9

9600

3*2880=8640

4*2880=11520

8700

КР

300000

0,8

1,00

1,1

264000

27*9600=259200

28*9600=268800

268800

Прицеп

ЕО

110

110

ТО-1

4000

0,8

0,9

2880

26*110=2860

27*110=2970

2900

ТО-2

60000

0,8

0,9

4320

1*2880=2880

5700

КР

250000

0,8

1,00

1,1

220000

50*4370=216000

51*4320=220320

220300

1.3.4 Корректирования нормативов трудоемкости работ по ТО и ТР

Установленную по источнику (2) нормативную трудоемкость работ по ТО и ТР взятые из (таб. 1.1 п.15) необходимо привести к конкретным условиям путем перемножения соответствующего значения трудоемкости и результирующего коэффициента корректирования нормативов, который получается перемножением отдельных коэффициентов ( таб.1.1 п.14,для удельной трудоемкости ТО и ТР, а также источник (2) п.2.25,стр29)

Корректирование нормативов трудоемкости работ по ТО и ТР

Таблица 1.5

Марка

П/с

Нормативная

Трудо-

Емкость

Обозначение

Принятой

Трудоемкости

Коэффициенты

Корректирования

Принятая трудоем – кость, чел-ч

К1

К2

К3

К4

К5

ЗИЛ

T EO =0,3

T ‘ EO

1,0

0,95

0,29

T 1 =3,6

T ‘ 1

1,0

0,95

3,42

T 2 =12,0

T ‘ 2

1,0

0,95

13,68

T TP =3,0

T ‘ ТР

1,2

1,0

0,9

0,7

0,95

2,44

КАМАЗ

T EO =0,3

T ‘ EO

1,0

0,95

0,33

T 1 =3,6

T ‘ 1

1,0

0,95

5,42

T 2 =14,4

T ‘ 2

1,0

0,95

20,52

T TP =3,0

T ‘ ТР

1,2

1,0

0,9

0,7

0,95

3,59

Прицеп

T EO =0,3

T ‘ EO

1,0

00,95

0,29

T 1 =3,0

T ‘ 1

1,0

0,95

3,42

T 2 =12,0

T ‘ 2

1,0

0,95

13,68

T TP =2,0

T ‘ ТР

1,2

1,0

0,9

0,7

0,95

2,44

1.3.5. Расчет годового объема работ по ТО и ТР

Годовой объем работы АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ТО и ТР (ЕО, ТО-1, ТО-2),текущему ремонту, а также объему вспомогательных работ.

Годовой объем работ определяем произведением числа ТО на скорректированное значение трудоемкости данного вида ТО:

ТЕОГ =∑NEOГ * t ‘ EO (1.3)

Т1Г =∑N1Г * t ‘ 1 (1.4)

Т2Г =∑N2Г * t ‘ 2 (1.5)

Где ∑NEOГ, ∑N1Г, ∑N2Г – годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2 на весь парк автомобилей одной марки;

T ‘ EO, t ‘ 1, t ‘ 2 – соответственно скорректированная трудоемкость ЕО, ТО-1 и ТО-2.

Годовой объем работ ТР:

ТТРГ =(LГ *t ‘ ТР )/ 1000 (1.6)

Где LГ – годовой пробег автомобилей одной модели;

T ‘ ТР – скорректированная трудоемкость ТР

Годовой объем сезонного обслуживания (СО):

ТСОГ = 2 * АС * t ‘ 2 * α (1.7)

Где АС – число единиц подвижного состава одной модели;

α – доля трудоемкости СО в объеме работ ТО-2, значение приведены в источнике (2), п.2.112

На основании формул *(1.3)….(1.7) провел расчеты.

1.3.6. Распределение годовой трудоемкости по видам работ.

1.3.6.1. Распределение трудоемкости работ ТО-1 и ТО-2 по видам.

Распределение провожу согласно рекомендации источника (3), табл.2.9., источника (4), табл. 10-12, источника (5), табл. 4 стр.31

Распределение трудоемкости работ по ТО-1 и ТО-2

Таблица 1.7

Виды работ.

Модели подвижного состава

Всего

%

ЗИЛ

%

К-аз

%

Пр-п

ТО-1

Общее диагностирование

8

218

8

452

8

168

838

Крепежные

34

925

34

1922

34

714

3561

Регулировочные

11

299

11

622

11

231

1152

Смазочно-заправочные

21

572

21

1187

21

441

2200

Электротехнические

12

327

12

678

12

252

1257

По обслуживанию системы питания

5

136

5

238

5

105

524

Шинные

9

245

9

509

9

189

943

Итого:

100

2722

100

5653

100

2099

10474

ТО-2

Углубленное диагностирование

8

412

8

870

0,5

41

1323

Крепежные

34

1749

34

3698

66

5399

10845

Регулировочные

18

962

18

1958

18

1473

4357

Смазочно-заправочные

16

823

16

1740

11

900

3463

Электротехнические

10

514

10

1088

1

82

1684

По обслуживанию системы питания

12

617

12

1305

1922

Шинные

2

103

2

218

35

286

607

Итого:

100

5144

100

10875

100

8180

24199

1.3.6.2. Распределение годовой трудоемкости ТР по видам работ.

Распределение провожу согласно рекомендации источника (5), табл.4, стр.31-32 и источника (3) табл.2.10, стр. 44, источника (6), стр. 181

Таблица 1.8

Распределение трудоемкости работ по ТР

Виды работ.

Модели подвижного состава

Всего

%

ЗИЛ

%

К-аз

%

Пр-п

Постовые работы

Общее диагностирование.

1

85

1

163

1

10

258

Углубленное диагностирование

1

85

1

163

1

10

258

Регулировочные

1

85

1

163

1

10

258

Разборочно-сборочные

35

2963

35

5707

28

268

8938

Сварочно-жестяницкие

2

169

2

326

9

86

581

Малярные

5

423

5815

5

5

48

1286

Деревообрабатывающие

3

254

3

489

18

172

915

Итого:

48

48

63

11889

Агрегатные

20

1693

20

3261

4954

Слесарно-механические

11

931

11

1793

14

134

2858

Продолжение таблицы 1.8

Виды работ.

Модели подвижного состава

Всего

%

ЗИЛ

%

К-аз

%

Пр-п

Электротехнические

6

508

6

978

2

19

1505

Аккумуляторные

1

85

1

163

248

Ремонт приборов системы питания

3

254

3

489

743

Шиномонтажные

1

85

1

163

2

19

267

Вулканизационные

1

85

1

163

2

19

267

Кузнечно-рессорные

3

254

3

489

10

96

839

Медницкие

2

169

2

326

1

10

505

Сварочные

1

85

1

163

4

38

286

Жестяницкие

1

85

1

163

1

10

258

Арматурные

1

85

1

163

1

10

258

Обойные

1

58

1

163

248

Итого:

Всего ТР:

100

8499

100

16305

100

956

25727

Доля работ в агрегатном участке составляет 70% от общей доли, и составляет 2127

1.3.7. Определение годового объема диагностических работ.

По рекомендациям источника (13)объем работ, выполняемых при общем и углубленном диагностировании, определяется как сумма годовых объемов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР, тогда:

Объем Д-1: ТД-1Г = ∑ Т1Г *К1 + 0,5 ∑ТТРГ * К1 (Тр) (1.8)

Объем Д-2: ТД-2Г = ∑ Т2Г *К2 + 0,5 ∑ТТРГ * К2 (Тр) (1.9)

Где ∑ Т1Г, ∑ Т2Г, ∑ТТРГ – соответственно годовой объем работ ТО-1, ТО-2, ТР;

К1 , К2 – доля контрольно-диагностических работ в объеме соответственно ТО-1 и ТО-2 (табл. 1.7).

К1 (Тр), К2 (Тр) – доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР соответственно при общем (Д-1) и углубленном (Д-2) диагностировании (табл. 1.8).

При подстановке в расчетную формулу данные из таблицы делятся на 100.

Получим:

ТД-1Г = 10474*0,08+0,5*25727*0,01=967

ТД-2Г = 24199*0,06+0,5*25727*0,0=1581

1.3.8. Определение удельной трудоемкости работ по ТО.

Для расчета поточных линий ТО необходимо знать удельную трудоемкость соответствующего вида ТО. Для определения необходимо воспользоваться данными таблиц 1.4, 1.7, 1.8.

Удельной трудоемкости работ по ТО.

Таблица 1.9

Вид воздействия

Расчетная формула

Расчеты

Удельная трудоемкость

ТО-1

∑( Т1Г – ТД-1Г ) / ∑ N1Г

(10474-967)/1855

3,3

ТО-2

∑( Т2Г – ТД-2Г ) / ∑ N2Г

(24199-1581)/1495

15,1

1.4. Расчет численности производственных рабочих.

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. При таком расчете различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Технологически необходимое (явочное число рабочих):

РТ = ТГ / ФТ (1.10)

Где ТГ – годовой объем работ по зоне ТО, участку диагностирования, посту диагностирования и т. д., чел. ч.

ФТ – годовой фонд времени рабочего места технологически необходимого рабочего, ч.

Штатное (списочное) число рабочих:

РШ = ТГ / ФШ

Где ФШ – годовой фонд времени “штатного” рабочего, ч.

Значение ФТ и ФШ можно принять по источнику (5), стр. 35, табл.6, источнику (3) стр.49 или определить расчетом.

Расчет количества постовых рабочих.

Таблица 1.10

Наименование работ и цехов.

Годовая трудоемкость чел. ч

Годовой фонд времени час.

Расчетное количество рабочих

Принятое кол-во рабочих

ФТ

ФШ

РТ

РШ

Р΄Т

Р΄Ш

Шиноремонт

534

2070

1840

0,2

0,2

Итого:

534

Х

Х

Х

Х

1.5. Расчет числа постов и поточных линий.

1.5.1. Расчет числа постов для зон ТО и диагностирования.

Посты ТО, ТР и диагностирования могут быть универсальными или специализированными.

Посты подразделяются на рабочие, вспомогательные и посты подпора.

На рабочих постах выполняются основные операции технологического процесса ТО, ТР и диагностирования.

На вспомогательных постах выполняются подготовительные работы (пуск и прогрев двигателя и т. д.), а также работы, которые не были выполнены на рабочих постах или когда они заняты.

Посты подпора организуются при поточном производстве ТО и предназначены для обогрева автомобилей, уточнения предстоящего объема работ, исключение сквозняков в зонах ТО.

Общее число постов углубленной мойки, уборочных работ ЕО, работ ТО-1, ТО-2, общего и углубленного диагностирования, разборочно-сборочных работ и регулировочных, сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и малярных работ ТР определяется в общем виде по формуле:

Пi = (Ti *KH ) / (ДРГ *С*ТСМ *РСР * ή n) =0,21 (1.12)

Где Ti – годовой объем работ данного вида, чел. ч.;534

KH – коэффициент неравномерности загрузки постов (источник(5), приложение 2, стр.141);1,09

ДРГ – число рабочих дней соответствующей зоны в году (табл.1.1);357

С – число смен работы в сутки;1

ТСМ – продолжительность смены, ч. (источник (5), стр.35);8

РСР – принятое среднее число рабочих на одном посту (источник (5), табл. 8, стр.38);1

ή n – коэффициент использования рабочего времени поста (источник (5), табл.9, стр.39). 0,93

Пi = (534*1,09) / (357*1*8*1*0,93) =0,21

1.6. Подбор технологического оборудования, производственного инвентаря и технологической оснастки.

К технологическому оборудованию относятся стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкаф, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

В большинстве случаев оборудование принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощь работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.

При выборе оборудования пользовался данными источника (11), табл.19 и 20, стр.24-39, а также (8), (14). Кроме этого использовал источник (3), (4), (10), (11).

Принятое оборудование заношу в таблицу по Форме.

1.7 Расчет производственных площадей.

Площади производственных помещений определяют несколькими методами (аналитический, графический, графоаналитический.)

Площадь любой зоны ТО, участка диагностирования, или ТР, м2 определяется :

FУ = КПЛ * ∑FОБ

Где КПЛ – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения (источник (4), стр.88, (5), стр54, а также источник(14));

∑FОБ – суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями м2 .

FУ= Кпл*(Fa*П+EFоб)=54м2

Принимаю по строительским требованиям 54м2

1.8 Расчет энергетики агрегатного цеха.

В практике проектирования к энергетике относят электроэнергию, сжатый воздух, пар и воду, идущие на производственные нужды. Определение потребности в отдельных видах применяемых сред необходимо для проектирования энергетической части проекта.

1.8.1. Годовой расход электроэнергии.

Годовой расход электроэнергии определяют по формуле:

W = ∑РУСТ * ФД. О. * ή З * КСП кВт-ч

Где ∑РУСТ – сумма установленных мощностей всех токоприемников, 18,8 кВт;

ФД. О – действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч (источник (20), стр.21, табл.5)); 2070

ή З – коэффициент загрузки оборудования (в среднем принимают равным 0,75);

КСП – коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы потребителей (в среднем его принимаю равным 0,4).

W = 20*2100*72=3024кВТ

1. 8.3 Годовой расход сжатого воздуха.

Сжатый воздух на объектах диагностирования применяют для обдувки деталей, для накачки шин. Потребность в сжатом воздухе определяют, исходя из расхода сж. Воздуха потребителями при непрерывной работе.

Коэффициент использования оборудования Ки == отношению числа часов работы в течении смены к общему числу часов продолжительности рабочей смены.

Годовой расход сж воздуха вычисляется по формуле:

Qсж=1.5Е* q * n * Ки * Кодн * Фдо = м2

Где 1,5 коэффициент учитывающие потери сж воздуха ;q-удельный расход сж воздуха одним потребителем при непрерывной его работе м3/ч (см. источник (20).стр.47, табл.13); n – количество одноименных потребителей сж воздуха; Ки – коэффициент использования оборудования (см. (20), стр.47, табл.13); Кодн – коэффициент одновременности (см.(20),стр.47 )

1.8.4. Расход воды.

Воду на станциях обслуживания расходую для: мойки автомобилей и агрегатов, обезжиривание и промывки деталей, гидравлического испытания рубашек охлаждения головок и блоков на герметичность, проверка радиаторов и топливных баков, охлаждения масла и деталей при их закалке. Расход воды в электроцехе будет составлять м3 .

1.9. Основные строительные требования, планировка поста.

Широкое строительное производства потребовало стандартизации размеров строительных элементов, что основано на единой модульной системе. Размеры выпускаемых строительных элементов кратны единому модулю, равному Н – 600 мм. Применение модульной системы обеспечивает снижения числа типоразмеров конструкции, при этом размеры большинства строительных элементов кратны 10м ; 6м и в отдельных случаях 5м ; 3м. плиты межэтажных перекрытий выпускаются длиной 6м, а покрытия зданий 6м и 12м при ширине 1,5 и 3м. Фермы наиболее часто применяют длиной 18 и 24. Размеры горизонтальных несущих элементов определяют расстановку вертикальных опорных элементов – сетку колонн. Шаг сетки колонн равен длине плит, а пролет – длине балки или фермы. Таким образом, в строительных зданиях получают очень частые сетки колонн 6х6 и 9х9. А иногда может быть увеличена сетка колонн и равняется:

12х12, 6х18, 6х24, 12х18, 12х24.

Размеры пролетов и шаг колонн, как правило, должны быть кратны 6. В виде исключения при должном при должном обосновании допускается принимать пролет 9м. Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролета. Для одноэтажных зданий она может приниматься: при пролете 6; 9 и 12 – 3,6; 4,2; 4,8.

Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колоны. Колоны применяют различного сечения (круглая, овальная и др.), но в основном прямоугольного – 400х400; 500х500; 500х600мм.

Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В основном применяют стеновые панели из ячеистого бетона, керамзитобетона и железобетона толщиной 400мм. В случае необходимости кирпичной кладки в зависимости от климатических условий стена имеет толщину 510 или 640мм. Толщина пе6регородок равна 200мм.

Двери в производственных помещениях имеет обычно высоту 2,4 и ширину: однопольные – 1м, двупольные – 1,5 и 2м. Двупольные двери предусматривают в помещениях, в которых производится транспортировка крупногабаритных узлов и агрегатов, или где монтируют крупногабаритное оборудование.

Количество ворот в здании для выезда / въезда/ автомобилей из помещений, расположенных на первом этаже, принимают в зависимости от количества автомобилей в помещении: до 25 – одни ворота; от 25 до 100 – двое ворот; более 100 – дополнительно одни ворота на каждые 100 автомобилей.

Размеры ворот определяют из условий высота должна превышать 0,2м, и габаритную высоту

Наибольшего автомобиля АТП, а ширина – габаритную ширину наибольшего автомобиля.

1.10 .Техника безопасности.

Автомобили, по своему техническому состоянию требующие частичной или полной разборки, следует подавать на рабочие места не самоходом, а при помощи устройств, исключающих работу двигателя. Этим можно максимально уменьшить концентрацию окиси углерода и акролеина.

Наиболее целесообразно разборку и сборку автомобилей производить на рабочих местах с применением подъемно – транспортного оборудования в виде подвесных однорельсовых путей, кран – балок, передвижных подъемных кранов, домкратов и различных тележек с грузоподъемными кассетами. Передвижные подъемные краны широко применяют на автотранспортных предприятиях для подъема отдельных частей автомобиля и агрегатов.

Козловой передвижной кран представляет собой металлические козлы установленные на поворотных вилках с колесами на шариковых подшипниках. На поперечной балке крана подвешена таль с ручным приводом.

Консольные передвижные краны могут быть механическими или гидравлическим приводом. В консольных передвижных кранах с гидравлическим приводом жидкость в рабочий цилиндр нагнетают при помощи рукоятки, используемой также и для транспортирования крана.

Передвижные гаражные домкраты применяют для вывешивания какой – либо части автомобиля при ремонтных работах. При разборке агрегатов на детали должны применяться съемники и приспособления, которые не только облегчают труд рабочих и обеспечивает безопасность работы, но и резко повышают производительность труда. Для безопасного подъема и опускания агрегатов применяют различные захваты. Промышленность выпускает 300 автомобильных полноповоротных кранов грузоподъемностью 3,5 и 10т. Они обладают приемушествами по сравнению с другими грузоподъемными кранами: большой маневренностью и высокой скоростью передвижения.

Для устойчивости крана, особенно при работе со стрелой, расположенной поперек пути, применяются опорные домкраты – аутригеры. Применение других опор, кроме домкратов, не разрешается.

Машинист должен установить кран на рабочем месте горизонтально или в крайнем случае с уклоном не более 2-х градусов. Если кран расположен у котлована, ямы или траншеи, он должен находиться не ближе 1м к краю.

Не разрешается поднимать груз, превышающий грузоподъемность крана при данном вылете стрелы. Для определения грузоподъемности у кранов имеются специальные устройства, фиксирующие вылет стрелы.



Зараз ви читаєте: Диагностика автомобилей 2